ENTREVISTA A JORDI MEDA (MANAGER ENGINEER MAINTENACE AREA – GRIFOLS S.A.)
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¿Quién es Jordi Meda?
¿Cuál es su relación en el ámbito del Mantenimiento industrial y la Prevención de Riesgos laborales en entornos industriales?
De formación Ingeniero Industrial, y con una experiencia de más de 20 años en el sector químico y farmacéutico, ha desarrollado funciones básicamente como responsable en las áreas de Ingeniería y Mantenimiento, en empresas como Lacer, S.A. y Esteve Química, S.A.
En la actualidad forma parte del equipo directivo de Instituto Grifols, S.A. en la División de Bioscience del grupo GRIFOLS.
¿Qué importancia tiene el “Área de Mantenimiento” en una industria puntera y referente en el sector salud como es GRIFOLS? ¿En qué afecta a la seguridad laboral”?
Una industria puntera a nivel mundial como GRIFOLS, comporta unas exigencias productivas y unos estándares de calidad extremadamente elevados. Manipulamos una “materia prima” sumamente valiosa en todos los sentidos como es el plasma humano.
Todo ello comporta que nuestro proceso productivo sea un elemento esencial para el buen funcionamiento de toda la compañía. No podemos permitir errores de proceso. Especialmente si estos obedecen a fallos humanos. En consecuencia un mantenimiento preventivo programado de nuestras instalaciones, equipos de trabajo y maquinaria es MUCHO más que una obligación, es algo ineludible y primordial para nosotros.
Sólo si nuestras instalaciones son altamente seguras y eficientes seremos capaces de cumplir con las exigencias de un producto tan exclusivo como el nuestro. Y para conseguirlo es necesario contar con un equipo de mantenimiento altamente especializado y por tanto formado.
Un mantenimiento preventivo deficiente comporta problemas mecánicos y consecuentemente pérdidas de producción, calidad e incluso accidentes laborales. Es por ello por lo que considero al equipo de mantenimiento, un elemento extremadamente clave para el buen funcionamiento de cualquier empresa con proceso productivo.
GRIFOLS ha apostado por el método RHS de formación mediante simuladores. ¿Qué les ha hecho optar por este método de formación práctica?
Hemos visto en el método RHS de formación mediante simuladores algo que da muy buena respuesta a todos estos requerimientos que he mencionado antes.
En GRIFOLS no nos podemos permitir pérdidas ni mermas de materia prima (plasma sanguíneo) durante nuestro proceso productivo. Debemos evitar a toda costa cualquier error en el mismo proceso. Ello implica tener personal muy bien formado y muy bien capacitado para manipular determinados elementos de los equipos de trabajo y máquinas que utilizamos. Teniendo en cuenta que algunas operaciones de mantenimiento, limpieza y procesales son complejas, es importante que todo el personal que participe en las mismas esté previamente formado y capacitado.
El método RHS de formación mediante simuladores nos aporta básicamente seguridad en este sentido. Nos permite formar a nuestros empleados de manera previa a su entrada en el proceso productivo, permitiéndoles vivir situaciones iguales a las que van a encontrar en su puesto de trabajo. Pero sin riesgo de sufrir daños.
De manera que cuando una persona empieza a trabajar en el proceso productivo ya habrá experimentado lo que se va a encontrar en la realidad, de tal modo que se acota enormemente la posibilidad de sufrir accidentes, incidentes o mermas de materia prima. Esta es la gran ventaja del método RHS de formación mediante simuladores.
Según su experiencia ¿Cómo puede influir la implantación de metodologías como el “Método RHS” de formación mediante simuladores en la mejora de la seguridad y las buenas prácticas laborales?
Puede influir mucho, y positivamente. De hecho con nuestra experiencia de trabajo en GRIFOLS con este método RHS puedo decir que ya influye.
Como he dicho de entrada, cuando una persona empieza a trabajar en el proceso productivo de GRIFOLS y ha sido formado mediante el método RHS ya ha experimentado previamente lo que se va a encontrar en la realidad, de tal modo que se acota enormemente la posibilidad de sufrir accidentes, incidentes o mermas de materia prima.
Pero además hemos constatado que nuestro departamento de Health & Safety (Seguridad y Salud Laboral) entiende que este tipo de formaciones son ideales para dar respuesta a la obligación legal de formación en PRL. Aportando seguridad jurídica al estar certificadas y mejoran la motivación del personal que observa una buena política de docencia que supera sesiones formativas monótonas y teóricas. De hecho son muy bien valoradas por los empleados, ya que aportan una visión práctica.
El Método Risk & Hazards Simulators (RHS) nos ha proporcionado un sistema de formación ameno, instructivo, eficaz y amortizable.
Gracias a él, hemos logrado que nuestro personal entienda el proceso y por tanto sean capaces de minimizar los errores de manipulación y los accidentes laborales
¿Aconsejaría a una empresa incluir el “Método RHS” de formación mediante simuladores en su programa de formación para el equipo de mantenimiento y de producción?
Sí, claro que sí.
Entiendo que esta metodología es la más indicada para la formación de personal, sobretodo en entornos industriales, por ello lo recomendaría. Quiero remarcar algunos puntos clave que convierten al Método RHS en algo realmente eficaz, eficiente y recomendable:
- Se adapta a cada proceso u operación (los simuladores se diseñan y fabrican según los requerimientos). Por lo cual cada empresa con su propio proceso productivo puede disponer de un simulador de riesgos adaptado y específico
- Las formaciones se realizan en grupos reducidos, de modo práctico, ameno y profesional. Son muy bien valoradas por los asistentes y garantizan que sean prácticas y eficaces .
- Las formaciones aportan seguridad jurídica al estar certificadas en PRL. Cada formación mediante el método RHS genera certificado “oficial” de haber sido formado de acuerdo con el artículo 19 de la Ley 31/1995 de PRL. Y esta formación se va validando/actualizando de manera periódica para certificar que se mantienen los aprendizajes.
- Las formaciones trascienden el ámbito de la PRL siendo válidas para cualquier fase u operación de un determinado proceso productivo.
- Puede tener continuidad. Se pueden desarrollar diversos simuladores para las distintas partes de un proceso productivo.
En conclusión, entiendo que este método formativo, que combina teoría y práctica en simuladores que reflejan situaciones de un proceso industrial, es un sistema muy eficiente para lograr que el personal ejecute sus funciones de forma segura y eficiente, y por tanto para evitar errores de manipulación y accidentes laborales.
Sin duda, este método formativo puede ser algo que modifique de manera permanente, el concepto de formación que se imparte en las empresas.
¿Cómo valora su experiencia concreta en el proceso de diseño, desarrollo e implantación del Método RHS para GRIFOLS?
La colaboración con el equipo de RHS ha sido y está siendo una experiencia muy positiva.
Desde RISK XXI – Prl & Services y ECF engineering se nos planteó la posibilidad de reproducir en simuladores la parte del proceso que consideráramos esencial para la formación de nuestro personal. Y además acompañarlo de una metodología específica de formación. La idea de “gamificar” el aprendizaje para convertirlo en divertido, lúdico y eficiente me sedujo y decidimos implantar esta metodología.
Los ingenieros de RHS estudiaron nuestro proceso y crearon los simuladores. En el proceso de diseño participamos con nuestros equipos de producción, mantenimiento y PRL, aportando cada uno su propia visión y expectativas.
El proceso de definición y fabricación de los simuladores, así como el encaje de la formación a nuestras necesidades ha sido fácil y rápido.
El Método está ya operativo y desde hace unos meses estamos formando de manera continuada a personas de nuestro equipo profesional. Los resultados y la satisfacción de los asistentes a las formaciones son muy positivos.
Muchas gracias Jordi.
